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第一代

重選法、混汞法
第二代

直接氰化法
第三代

一段焙燒氰化提金
第四代

預氧化－氰化法
第五代

無氰火法冶金工藝

開創無氰火法冶金新路徑

前四代均屬于傳統濕法冶金工藝，雖具有資金占用少、金屬變現周期短的優點，但也存在氰渣危廢、礦石品質要求高、金屬回收率低、伴生元素難提取等問題，導致了礦產資源的浪費。而公司開辟的第五代無氰火法冶金技術體系，從源頭上根治了氰渣危廢，同時具備極強的原料適應性，還擁有多元素提取、綜合能耗低、金屬收率高等顯著優勢?；诖?，公司榮獲國家科技進步二等獎2項，省部級科技進步一等獎10項，國家級綠色工廠、國家級能效“領跑者”等諸多榮譽。

基于無氰火法技術的優勢，懷揣“開發有限資源無限價值·引領黃金礦冶綠色發展”的使命，公司堅定確立了“有價元素全產品化、綠色低碳零廢棄物”的發展理念，在“無氰冶金”基礎上開辟了“全元素回收、高純化制造”的多元產業路徑。為此，自2008年開始，公司已先后建成4套無氰火法冶金生產系統，1套精煉生產系統，1套高純材料研發制備系統，年可處理復雜原料約215萬噸，在建1條140萬噸無氰火法冶金生產系統。現有系統年產黃金約96噸，白銀約1000噸，電解銅約25萬噸，鉛錠約10萬噸，鋅錠約1.5萬噸，硫酸約130萬噸，各類小金屬約3萬噸。此外，高純材料方面公司已攻克七大系列26款產品，讓公司成為了全球高端金屬材料的知名供應商，也成為了成為“國之重器”和“大國智造”的積極參與者。

銅冶煉系統創新，研發出高砷復雜金精礦“熔融捕金-定向脫砷-高效收砷-砷資源化”的綠色無氰高效利用新工藝，并建立了全球首套年處理60萬噸高砷復雜金精礦的示范生產線。金回收率提高了5%～13%，銀回收率提高了8%～18%，砷資源化率達95%。這一技術的突破，從源頭上解決了氰化渣產生量大的問題，實現了資源高效利用和提金技術的綠色變革，推動了我國黃金冶煉技術的迭代升級。

鉛冶煉創新，首創了“底吹熔煉-熔融還原-富氧揮發”三連爐連續煉鉛新技術。突破了連續煉鉛過程中物質流和能量流相互匹配的技術瓶頸，實現了清潔、高效、連續生產，有效解決了煉鉛過程不連續所導致的環境、能耗和安全問題，鉛總回收率大于98.5%，粗鉛綜合能耗降至180kgce/t以下。

精煉系統創新，首創了“多段氧壓堿浸聯合酸化焙燒收砷-銻相硫化解鈉活化深度還原取銻-真空蒸餾提鉛鉍-鐵鹽誘導造渣脫銅高效提金銀”的梯級回收新工藝，并建立了全球首套年處理1.8萬噸陽極泥協同處置二次含銻物料的示范生產線。對高度稀缺戰略性金屬銻生產技術的革新，攻克了世界性技術難題，引領了國際復雜銻資源高效利用的技術進步。